Retiradas de productos, multas y daños a la marca a largo plazo. Tres cosas Todas las empresas alimentarias quieren evitarlo. Sin embargo, ese es el coste cuando las empresas no lo evitan. Contaminación de productos y mantenimiento de sus equipos de procesamiento y refrigeración de alimentos. Afortunadamente para el consumidor, estos costos deberían ser lo suficientemente altos como para que las empresas tomen medidas adicionales para garantizar su bienestar.
A continuación se muestran 4 consejos recomendados por Food Engineering EMagazine ...
1. Las altas clasificaciones IP protegen contra la entrada de polvo, agua y aceite.
Es importante que las máquinas cuenten con componentes diseñados con carcasas robustas que los mantengan alejados de detergentes y otros agentes de limpieza corrosivos, así como del agua. Clasificaciones como IP69K (resistente al lavado) e IP67G (resistente al aceite) son características que debe buscar al considerar cualquier componente para su aplicación en el sector de alimentos y bebidas. Muchos componentes de automatización industrial, desde las HMI (interfaces hombre-máquina) hasta los sensores y las cortinas de luz de seguridad, están diseñados con altas clasificaciones IP para proteger el producto. Si algún componente de una línea de procesamiento o producción se ve afectado y no funciona según lo previsto, puede causar costosas paradas mientras se reemplaza el componente y se reprograma la máquina o línea para que lo reconozca. Debido al costo, la pérdida de rendimiento y el efecto sustancial en la OEE cuando una máquina o línea está parada, es fundamental seleccionar componentes diseñados específicamente para entornos de lavado rigurosos (LINK: Al blog de lavado una vez aprobado) .
Por ejemplo, los sensores inductivos, que suelen utilizarse para detectar metales sin contacto físico con el producto, se consideran hoy en día indispensables para aplicaciones de procesamiento, ya que son insensibles a la vibración, el polvo y la humedad. Suelen estar alojados en una carcasa cilíndrica de acero inoxidable altamente resistente a los efectos de los detergentes. Otro aspecto que a menudo se pasa por alto son los cables de conexión, que son esenciales para los sensores inductivos. Estos también pueden fabricarse para resistir las inclemencias del tiempo, lo que permite una solución completa de detección para lavado.
2. Los componentes de acero inoxidable de la serie 300 y las certificaciones Ecolab garantizan un rendimiento exitoso
Además de la clasificación IP, busque componentes fabricados con acero inoxidable. Este material es conocido por su resistencia a la corrosión y durabilidad. Muchas plantas de procesamiento de alimentos y bebidas especifican componentes de acero inoxidable para su uso en áreas que tienen contacto directo con materias primas para alimentos o bebidas.
El uso de componentes de acero inoxidable garantiza la longevidad tanto del componente como del funcionamiento ininterrumpido de la máquina. El acero inoxidable de la serie 300 se utiliza ampliamente en aplicaciones de alimentos, bebidas e incluso en el sector médico. El acero inoxidable 304 (A2 según las normas ISO) se utiliza a menudo en la elaboración de cerveza, el procesamiento de leche y la vinificación. El acero inoxidable 316 (a menudo denominado A4 o 18/10) es la aleación más utilizada para aplicaciones con grados alimentarios y farmacéuticos. Gracias a su composición, puede resistir la corrosión de productos químicos y disolventes industriales, lo que lo hace más resistente que el 304. En las instalaciones de procesamiento que manipulan materias primas, cuya temperatura no controlada puede provocar el crecimiento bacteriano, muchas máquinas, desde los detectores de metales hasta el bastidor de la línea de producción, se construyen con acero inoxidable 316 para evitar la corrosión y las consiguientes averías causadas por los regímenes de lavado corrosivos.
Para una tranquilidad absoluta, también es común exigir una certificación Ecolab para los sensores en zonas con lavados intensos. Ecolab realiza pruebas con diversos productos químicos y limpiadores industriales, y además de las pruebas, la certificación proporciona un plan de limpieza para el componente que garantiza una larga vida útil.
3. Mantener sus componentes a distancia le permite seguir funcionando
Una tendencia más reciente, pero ampliamente utilizada en el procesamiento, es mantener los componentes y otros productos de automatización a distancia. Montarlos a una distancia segura de contaminantes alimentarios y de los sistemas de lavado permite que las máquinas funcionen sin el riesgo de un problema crítico, como una parada imprevista.
Esto se observa en todas las áreas de componentes y productos industriales. Los sensores tienen distancias de detección cada vez mayores, lo que les permite alcanzar un rendimiento óptimo sin estar expuestos a detergentes corrosivos ni a partículas de alimentos que puedan acumular bacterias. Incluso lo vemos en el ámbito de la inspección visual. Los sistemas y cámaras de visión pueden instalarse por encima o lejos del contacto directo con la línea de procesamiento, lo que permite una inspección ininterrumpida.
La confiabilidad y el mantenimiento de los equipos (ERM) afectan drásticamente la calidad, el costo y el plazo de entrega del producto. Retirar los paneles de control, incluyendo las HMI, de la máquina puede mitigar la complejidad adicional de proteger componentes vitales para el funcionamiento de una máquina. Los paneles de control albergan productos como controladores, fuentes de alimentación, interruptores y otros componentes eléctricos críticos.
4. La carcasa robusta garantiza amplios rangos de temperatura de funcionamiento.
Las aplicaciones de alimentos y bebidas a menudo implican mantener la cadena de temperatura adecuada durante todo el procesamiento, como hornear masa cruda para galletas o preparar té helado. Otras aplicaciones requieren mantener la cadena de temperatura adecuada desde el procesamiento hasta el envasado, el almacenamiento y el transporte, como los mariscos o la carne. Ambos tipos de aplicaciones implican temperaturas extremas en lo que respecta al calentamiento y la refrigeración. La incorporación de componentes en el diseño de la máquina que ofrecen un amplio rango de temperatura de funcionamiento puede ahorrar en MRO a largo plazo. Por ejemplo, muchos sensores están diseñados para soportar entornos de calor extremos, hasta 120 °C, y los sensores no son los únicos productos diseñados para resistir altas y bajas temperaturas. En cuanto a la refrigeración, muchos productos de seguridad, por ejemplo, han ampliado el rango de temperatura de funcionamiento hasta 40 °C. También están diseñados en carcasa de acero inoxidable y con clasificación IP67 con una carcasa NEMA 6 para soportar lavados rigurosos y aplicaciones de frío.
En resumen, la contaminación de alimentos y bebidas puede ocurrir de dos maneras. Los organismos presentes en el producto pueden propagarse a través de equipos que no se han limpiado adecuadamente, mientras que los empleados también pueden transferir gérmenes al producto. Por esta razón, es esencial que el procesamiento se realice en un entorno de lavado. Sin embargo, es importante dedicar esfuerzos de ingeniería para garantizar la longevidad del equipo durante los lavados, ya que un entorno de lavado agresivo puede dañar el equipo que no está diseñado para soportar altas temperaturas y presiones. Por último, además de las normas del USDA y la FDA, existen directrices de UL, CSA, IP y NEMA que se deben considerar, y existen diferentes niveles de protección para que los equipos sean aprobados para aplicaciones específicas. El objetivo debe ser reducir los lugares donde puedan permanecer contaminantes o facilitar el acceso y la limpieza de dichas áreas.
Para obtener más información, visite Grainger - Know How para saber qué tener en cuenta al diseñar procedimientos de lavado.
Crédito de la fuente
Crédito de la fuente
